龍門吊安拆的施工步驟：

軌道的復檢

(1)軌道應可靠固定，螺栓不得松動，壓板不得變形，軌面不得有裂紋、疤痕和影響安全運行等缺陷;

(2)兩軌道軌距誤差不大于10mm;

(3)軌道頂面的縱向傾斜度不大于3/1000，且全行程內高低差不大于10mm，同一截面內兩平行軌道的標高相對差不大于10mm;

(4)軌道接頭采用對接布置;

(5)軌道接頭處高低差、錯牙不大于1mm;

主梁組裝

12米跨主梁直接吊運到預定起吊位置，待支腿拼裝完成后直接采用吊車起吊提升到安裝位置。

24米跨25噸、100噸主梁用吊車先將主梁左半段吊至預定位置后，位置后，進行調整支墊，然后用木方進行兩側支承，穩固并豎直后，依次進行主梁右半段的支墊固定工作，上述完成后進行主梁連接，隨后對主梁進行監測工作。

行走下橫梁安裝

用吊車將行走下橫梁吊至軌道上，然后上緊夾軌器，臺車側面變速箱使用枕木支墊，走行梁兩側用方木支承穩固，并保證走行梁豎直。

連接支腿與行走下橫梁

用吊車將支腿依次吊至行走下橫梁端部進行安裝，法蘭應對應出廠編號，上緊螺栓拉好風纜繩。調整手拉葫蘆松緊度并測量校正支腿垂直度。

主梁起吊

12噸12米跨龍門吊主梁安裝采用30噸吊車整體提主梁，吊車臂長17.3米，工作半徑6米，額定起重重量為13.65噸，主梁總重約10噸，單臺吊車中心起吊完全滿足能力要求。

25噸24米米跨龍門吊主梁安裝采用80噸吊車整體提主梁，吊車臂長24米，工作半徑6米，額定起重重量為32噸，主梁總重量約22噸，單臺吊車中心起吊完全滿足能力要求。

100噸24米跨龍門吊主梁安裝采用兩臺80噸吊車抬升主梁，吊車臂18米，工作半徑6米，單臺額定起重重量為34.3噸，兩臺合計起重重量為68.6噸，主梁總重量約52噸，兩臺吊車采用抬梁方式完全滿足起重要求。

起吊前要復核吊車的工作位置和作業半徑，對主梁吊點、捆綁點包角位置進行檢查，清除全部障礙物。單車起吊時，吊車由總指揮1人只會，吊車設監護人1人，起吊離開地面10cm，靜止觀察5分鐘，復核橋架的重量和吊車的承載率，復核合格，使主梁落地就位。重新試驗吊車剎車系統，檢查沒有異常問題后，吊車可以起升，指揮人員與監護人員要密切觀察，使整個主梁保持水平、平穩起升，主梁吊至高于支腿上方位置時，停止起吊，回轉吊車至支腿與主梁連接法蘭對正進行連接。在整個起升過程中，吊車的起吊繩、吊鉤要始終保持豎直。

兩車抬梁時設總指1名，吊車設監護人3人，兩吊車點選擇對稱，保持兩車吊重均衡，服從指揮員口令同時起吊距離地面約10cm，靜止觀察5分鐘，檢查兩車吊裝是否均衡，鋼絲繩角度是否滿足要求，并檢查剎車系統，檢查沒有異常后吊車開始起吊，指揮人員與監護人員要密切觀察，保持兩車起吊速度一致，使整個主梁保持水平、平穩起升，主梁吊至高于支腿上方位置時，停止起吊，回轉吊車至支腿與主梁連接法蘭對正進行連接。在起吊過程中兩車動作要一致、協調。

操作室安裝

用吊車將操作室吊至設計位置，精確對位后進行連接。

電氣系統安裝

依次接好操作室到兩行走臺梁電機的電纜，分別預留出其余各電機、各安全裝置電纜接頭，連接卷筒電纜到操作室、二次盤。

各安全裝置的完善和調整

龍門吊的安全裝置主要有起重量限制器、吊鉤高度限位器，走行限位，掃軌器以及端部車檔等，調整起重量限制器其綜合誤差±5%，顯示誤差≤5%，調整走行限位器，其極限位置離兩端各2米，調整吊鉤高度限位，其動作位置距主梁部約2米。

整機調試

試車前準備和檢查

(1)按圖紙尺寸和技術要求檢查全機：各緊固件是否牢固，各傳動機構是否精確和靈活;金屬結構有無變形，鋼絲繩繞繩是否正確，繩頭捆扎是否牢固。

(2)檢查起重機的組裝是否符合要求。

(3)用兆姆表檢查全部電器系統和所有電氣設備的絕緣電阻;切斷電路，檢查操縱線路是否正確和所有操縱設備的運動部分是否靈活可靠，必要時進行潤滑;用手轉動起重機各部件，應無卡死現象。

無負荷試車

經過上述檢查，全機均已正常后，無卡死現象，便可進行無負荷試車。步驟如下：

a、起重行車試車：空載電葫蘆沿軌道車來回運行三次，此時車輪不應有明顯的打滑，車輪應制動平穩可靠。

b、空鉤升降：使空鉤上升下降各三次，起升限位應準確。

c、將電葫蘆停于主橫梁根部，使大車沿縱向軌道全長慢速行走兩次，以驗證軌道。然后以額定速度往返行走三次，檢查運行機構之工作質量。啟動和制動時，車輪不應打滑，運行平穩。

負載試車

無負載試車情況正常后，才允許進行負載試車，負載試車分靜載試車和動載試車兩種。

上述試車結果良好，可做超負荷10%的試驗，試驗項目和要求與上述相同。各項試驗合格后，報專業部門進行檢驗合格后，方可使用。